Nerviano (Milano) – Innovazione, tecnologia e sviluppo. Il gruppo Leonardo ha fatto suoi questi principi, estendendo il proprio raggio d’azione nel business aerospaziale, di difesa e sicurezza, diventandone uno dei principali attori mondiali con 14,1 miliardi di fatturato nel 2021, oltre 400 tecnologie sviluppate nel portafoglio e 106 siti nel mondo.
In Italia lo stabilimento di Nerviano (Milano) si è distinto negli anni per la capacità di guardare al futuro, impiegando capitale umano altamente specializzato (circa 1.000 addetti), risorse e competenze tecniche per sviluppare tecnologie sensoristiche per velivoli ed elicotteri ad uso civile e militare, adoperate anche in ambito navale e terrestre.
L’Irst (Infra- Red Search & Tracking), sistema di ricerca e tracciamento a infrarossi per la rilevazione e l’identificazione a elevate distanze di bersagli (ostili e non), è l’applicazione con cui il team Leonardo di Nerviano si è affacciato a partire degli anni ’90 sul mercato globale, fino a diventarne leader indiscusso. Rispetto al più comune sistema radar, che per rivelare la presenza di un bersaglio deve emettere un segnale elettromagnetico e per tale motivo rende facilmente identificabile il soggetto trasmettitore, l’Irst si basa sulla rivelazione della radiazione infrarossa emessa dai corpi.
La tecnologia quindi, opera in maniera totalmente passiva, rimanendo invisibile agli occhi del bersaglio: il principio fisico era conosciuto da decenni, ma la messa a punto di algoritmi molto sofisticati, eseguiti da sistemi compatti e leggeri in grado di essere installati in spazi limitati di velivoli da combattimento, ha reso questo prodotto un’eccellenza mondiale e un unicum a livello italiano.
Negli anni ‘90 il primo prodotto Irst diventa operativo: è il Pirate, installato a bordo dell’Eurofighter Typhoon, aereo da difesa sviluppato da un consorzio che coinvolge le industrie dei paesi partner del programma, Italia, Germania, Regno Unito, Spagna, in cui l’azienda si distingue nel ruolo di capofila del team di sviluppo, in cooperazione con altre industrie europee. Nel corso del tempo, le competenze del team di Nerviano sono maturate a tal punto da consentire una completa autonomia nella tecnologia: a inizio degli anni 2000 viene introdotto in commercio il sistema Irst Skyward, realizzato in ogni sua fase dal sito milanese, installato a bordo del velivolo multiruolo Gripen E della svedese Saab.
L’indipendenza acquisita unita alle abilità all’avanguardia rispetto ai tempi correnti, hanno catapultato i prodotti Irst della famiglia Skyward sul mercato mondiale dell’aeronautica militare, consentendole di stabilire collaborazioni con enti e istituzioni del panorama mondiale, e soluzioni per progetti di diversa natura. A fianco delle tecniche sensoristiche radar e sistemi Irst, nello stabilimento vengono anche prodotti equipaggiamenti ad alta tecnologia per lo spazio: bracci e trivelle robotiche, pannelli fotovoltaici e orologi atomici.
Nell’ambito della missione “Artemis” della Nasa, che riporterà l’uomo sulla luna, grazie al lavoro di tecnici ed esperti, sono state prodotte le unità di controllo di energia e i pannelli fotovoltaici che compongono le quattro “aIi” del modulo di servizio di Orion, il veicolo spaziale che un giorno ospiterà gli astronauti. Leonardo svolgerà un ruolo cruciale anche nella buona riuscita della missione “Mars Sample Return”: alle porte di Milano è in corso la realizzazione di un braccio robotico di 2,5 metri, che per la prima volta permetterà di riportare sulla Terra e analizzare da vicino dei campioni del suolo di Marte.
In fabbrica il digitale e giovani talenti
A Nerviano ha preso il via “Factory of the Future”, un nuovo concetto di fabbrica, costituito da un insieme di tecnologie digitali innovative distribuite lungo l’intero ciclo di vita del prodotto, per adempiere ai requisiti di trasformazione digitale richiesti dai nuovi programmi internazionali. L’applicazione dei processi di manutenzione predittiva, l’ottimizzazione dei tempi, l’impiego di capitale umano qualificato, e l’attenzione per la sostenibilità ambientale, concorrono alla trasformazione in industria 4.0. L’inserimento di giovani, l’upskilling e reskilling dei lavoratori e il continuo dialogo con istituti professionali e universitari, contribuisce ad allargare le risorse della “Manufacturing Academy”.
